方坯是經連續鑄鋼機生產出的用以加工型材的截面為方形的鋼坯。方坯是鋼坯的一種。鑄坯橫斷面四邊長度基本相等的稱為方坯;斷面呈長方形的稱為矩形坯。大方坯的邊長不小于200mm;小方坯的邊長小于200mm;矩形坯的寬厚比一般為1.3～1.5，矩形坯斷面面積不小于40000mm^2的屬于大方坯。

　　概念

　　方坯是鋼柸的一種。鋼坯從外形上主要分為三種：板坯、方坯和矩形坯。

　　板坯：截面寬、高的比值較大，一般大于3，主要用來軋制板材。

　　方坯：截面寬、高相等，或差別不大，主要用來軋制型鋼、線材。

　　矩形坯：截面寬、高的比值介于板坯與方坯之間。

　　大方坯的最大斷面為600×600，最小斷面為200×200，經常澆鑄斷面為(250×250)~(450×450)以及(240×280)~(400×560);小方坯最大斷面為180×180，最小斷面為55×55，經常澆鑄斷面為(90×90)~(160×160)。

　　主產地

　　主產遼寧鞍山市、湖北武漢市、上海市、北京市、內蒙古包頭市、四川攀枝花市、河北唐山市。

　　方坯孔型設計

　　方法特點

　　方坯孔型設計方法的特點是：

　　(1)允許公差尺寸較方鋼大，斷面形狀要求較低，故調整較方便; ‘

　　(2)相對來說斷面較大且都呈圓角。表面質量要求不如方鋼嚴格。

　　因素

　　(1)孔型系統的選擇

　　斷面在100毫米以上的方坯孔型系統全部采用“箱形系統”。當斷面小于100毫米時，基本上都采用“箱(平、立)—菱—方”孔型系統，特別是掌握了“菱—方”孔的機械自動進鋼以后，采用菱方孔，操作亦很方便。所以在各種軋鋼機上不同的僅僅是靠近成品孔采用幾對“菱—方”孔的問題，‘‘菱—菱”孔僅在特殊情況下才使用：“過渡孔”、“適應單機架多斷面的生產”、受輥面位置的限制。

　　(2)孔型道次的分配

　　當孔型系統選定以后，對具體軋機的孔型及道次的分配和布置，仍要“具體地分析具體的情況”，既要結合軋機的布置、機械化程度、操作條件對輔助時間的影響，又要考慮各機架間軋制節奏的均衡性。

　　(3)方坯精軋孔的設計

　　在方坯生產中菱形孔的構成是相當重要的，特別是作為成品前孔的菱形孔。要考慮以下幾個方面：菱方孔內的穩定性問題、菱形孔頂角度的考慮、提高菱孔穩定性。

　　缺陷

　　(1)方坯缺陷可分為宏觀缺陷和微觀缺陷兩大類，宏觀缺陷指肉眼能觀察到的，微觀缺陷是需要借助儀器(顯微鏡、電鏡等)才能觀察到。

　　(2)連鑄方坯的缺陷一般可分為表面缺陷、內部缺陷和形狀缺陷。

　　表面缺陷包括：表面裂紋(含橫向、縱向、角部和面部裂紋)、氣泡、 夾渣、雙澆、翻皮、振痕異常、滲漏、冷濺、擦傷等。

　　內部缺陷包括： 內裂、非金屬夾雜物、中心偏析和中心疏松等。

　　形狀缺陷包括：菱形變形又稱“脫方”、縱向和橫向凹陷等。

　　引起表面裂紋的主要原因是：鑄溫過高，拉速過快，結晶器變 形，一次冷卻過快且不均勻。其次的原因是二次冷卻過分劇烈，二 次冷卻噴嘴位置不正，鑄坯矯直時溫度過低等。’另外，當鋼水脫氧 不完全或鋼水中含有氫氣時會形成皮下氣泡;鋼水溫度過低，拉速 太慢，結晶器保護渣不良，澆鑄中斷，鋼液飛濺等還會相應引起其 他一些表面缺陷。

　　引起內裂的主要原因是鑄坯在二次冷卻區時所承受的熱應力 和機械應力過大;另外，拉速過快會引起中心縮孔。

　　引起脫方的主要原因是結晶器變形、鑄溫過高、拉速過快、支撐不當等。

　　可以這樣認為：表面缺陷起源于結晶器，內部缺陷起源于二次冷卻區。因此，維護好結晶器、穩定結晶器內的各項操作、向結晶器內提供合適的鋼水是避免產生表面缺陷的必要條件;而維護好二次冷卻設備、穩定二次冷卻操作是避免產生內部缺陷的重要途徑。