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近日，東興嘉宇新材料公司在高精度鋁加工領域實現重要技術突破，成功軋制出厚度0.05mm的超薄單零鋁薄板。該產品在厚度均勻性、板形平整度及表面質量等關鍵指標上表現優異，滿足高端應用領域對超薄鋁薄板的嚴苛要求。

0.05mm超薄單零鋁薄板在阻隔性、柔韌性、輕量化與成本之間取得較佳平衡，被廣泛應用于高端食品包裝、電子元器件、建筑隔熱等領域。然而，該規格鋁薄板的軋制長期面臨帶材易斷裂、板形控制難、厚度均勻性要求高等行業共性難題，對設備精度、工藝控制和原料品質都是嚴峻考驗。

產品開發過程中，該公司組建專項技術團隊，鞏固前期生產0.07mm、0.09mm超薄單零鋁薄板的經驗成效，以東興嘉宇鋁合金板帶精深加工產品結構優化升級（一期）項目8號冷精軋機為核心平臺，創新采用“速度—張力”聯動高精度控制模式開展系統性攻關。

針對高速軋制下帶材張力與軋制力平衡難以保持、極易斷帶的痛點，技術團隊優化控制邏輯，建立速度與張力動態聯動模型，在軋制速度提升至1100米/分鐘的同時，實現系統對張力的自適應精準調節，保障連續穩定生產。

在板形與厚度控制環節，技術團隊將張力控制與厚度閉環控制深度融合，通過入口、出口高精度測厚儀實時反饋數據，液壓系統毫秒級動態調整，并配合輥系熱凸度補償技術，形成“速度—張力—厚度”三維協同控制體系，最終使帶材在全幅寬范圍內的厚度差穩定控制在±0.001mm以內，板形質量達到高端產品控制標準。

“原料的細微波動都會影響軋制穩定性。”該公司冷軋作業區副作業長趙進軍介紹，為此，團隊建立嚴格的原料篩選與預處理標準，并通過反復試驗，構建起原料性能與工藝參數的匹配數據庫，實現不同批次原料的快速工藝適配，有效破解了原料與軋制工藝協同優化的難題。

此次0.05mm超薄單零鋁薄板的成功軋制，不僅形成了超薄鋁薄板生產工藝方案，也為后續批量生產與市場拓展奠定了技術基礎。嘉宇新材料公司將持續優化超薄鋁薄板批量生產工藝，進一步釋放產能，推動企業向鋁加工高端化、精細化方向持續邁進。