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　　天鋼公司煉鋼廠聚焦生產效能提升，組織開展專項攻關，以“1號轉爐—2號LF爐—4號連鑄機”生產小循環為基點，以“消除銜接斷點、優化工藝參數、提升運轉效率”為核心目標，通過多部門協同拉通、全流程細化管控，實現生產鏈條高效運轉。日均產量環比增加127噸；最高日產量達到6082噸，創今年4號機日產最好水平。

　　為精準破解“小循環”各工序銜接難題，煉鋼廠組建由生產技術科、轉爐車間、精煉車間、連鑄車間骨干組成的專項攻關小組，通過連續一周蹲點、盯班、溯因，梳理出“轉爐出鋼節奏與LF爐精煉準備不同步”“連鑄機拉速調整滯后于鋼水成分變化”“信息傳遞存在延遲”等3類核心痛點。針對問題，攻關團隊靶向施策：

　　轉爐冶煉有新法

　　根據不同鋼種冶煉需求，制定“階梯式供氧”和“分階段造渣”標桿操作法，將轉爐冶煉周期28分鐘以內占比提升至60%。

　　LF爐精煉建規范

　　建立氬氣控制標準規范，調節氬氣攪拌流量精度，保證鋼水成分、溫度穩定，減少因溫度成分波動導致的連鑄降速情況。

　　精密銜接保順暢

　　安排車間調度員，在轉爐出鋼、LF爐精煉、連鑄機澆鑄三個關鍵節點進行實時調度、瞬時響應，并根據精煉進度，提前調整4號連鑄機速度，確保各環節“零等待”，真正實現無縫銜接。

　　此次專項攻關不僅驗證了“小循環”生產模式的高效性，更形成了“問題精準排查、措施靶向制定、全流程協同管控”的效能提升工作方法，為煉鋼廠進一步打通鏈路、提產增效提供了可復制的實踐經驗，為公司全年生產經營目標的完成加大了蓄能引擎。