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　　今年夏天，在安鋼第一煉軋廠的鋼包準備崗位，職工的工作環(huán)境有了翻天覆地的變化。干凈整潔的地面、擺放整齊的工具、清潔的空氣讓職工們干勁十足。在深入推進精益管理模式的進程中，該廠一方面積極制訂推進方案，另一方面通過深入細致的工作，讓這個職工鮮有聽聞的“洋管理”變成易于“消化吸收”的貼身管理模式。

　　揚塵、煙氣消失了，現(xiàn)場環(huán)境好了不說，工作效率提高了，成本降低了。這些，都得益于精益管理。1月~7月份，該廠順利實現(xiàn)了優(yōu)質(zhì)、均衡、穩(wěn)定、低成本的精益生產(chǎn)目標，僅煉鋼區(qū)燃料和動力消耗較預(yù)算累計降低2.67元/噸，電費降低3.59元/噸。特別是第二季度，全廠成本降低率完成0.14%，完成降本123.9萬元。

　　播種，讓精益深入人心

　　工作開展初期，該廠首先成立了精益管理領(lǐng)導(dǎo)小組，主要廠領(lǐng)導(dǎo)擔(dān)任組長，各主管副廠長擔(dān)任副組長，相關(guān)科室、車間負責(zé)人為成員，對各自的職責(zé)進行細致分工。

　　然而，新生事物的出現(xiàn)，似乎總伴隨著質(zhì)疑的目光和爭議的聲音，每一項措施推行的最大障礙往往來自思想觀念的阻力。

　　在安鋼開展精益管理初期，懷疑的聲音在該廠干部職工中也不同程度地存在：“過去管理工具用了不少，難道精益工具就能一用就靈?”“精益是一種企業(yè)管理理論，和一線職工有啥關(guān)系?我們就是執(zhí)行，領(lǐng)導(dǎo)讓干啥就干啥!”

　　在這些質(zhì)疑聲中，該廠領(lǐng)導(dǎo)班子深入車間崗位，走到職工中，向職工面對面宣講精益管理知識，讓職工們明白，在新常態(tài)下，面對嚴峻的市場形勢，精益管理是打贏安鋼生存保衛(wèi)戰(zhàn)的當務(wù)之急、必然選擇、必由之路。

　　管理措施在自上而下推行的過程中，往往存在“衰減現(xiàn)象”。為了避免這種現(xiàn)象在該廠精益管理的推廣中出現(xiàn)，就必須讓全體干部職工真正接受和理解，進而主動而為。于是，一場以理念引領(lǐng)和工具應(yīng)用為主題、分層培養(yǎng)和交流互動相結(jié)合的全方位培訓(xùn)、宣傳、貫徹工作在該廠迅速展開。

　　他們在廠局域網(wǎng)開設(shè)了《精益管理》專欄、車間設(shè)有“科級干部講堂”，基層班組也開設(shè)了“班組課堂”。宣傳形式也是多種多樣的：到車間一線宣講，利用微信平臺推出時間短、內(nèi)容精、形式活的精益“微課堂”……有關(guān)精益管理的培訓(xùn)成為職工日常的必修課。與此同時，精益班組、精益車間的創(chuàng)建工作也開展得如火如荼。該廠各車間結(jié)合實際，經(jīng)過認真排查梳理，最終，經(jīng)審批確立精益改進項目立項共14個，其中公司級2個、廠級5個、車間級7個。

　　為了讓精益管理更貼近實際、更有實效，該廠突出問題導(dǎo)向，增強管理的針對性，激發(fā)職工的內(nèi)生動力。他們自下而上開展了“八大浪費”辨識活動，由職工找出身邊的浪費現(xiàn)象，并提出消除浪費的措施，讓職工身邊的浪費現(xiàn)象“現(xiàn)身”，把精益行為擴展到職工生產(chǎn)與生活的各個角落。在這個過程中，職工對精益管理有了實實在在的感受，在參與中看到自己的行為對精益工作產(chǎn)生的影響，責(zé)任感油然而生。

　　一時間，“績效完不成，先進不能評”“精益從‘心’開始，改善從我做起”“工作沒干之前先不要說完不成”“問題就是資源，發(fā)現(xiàn)不了問題就是最大的問題”等精益管理理念，在職工心中扎下了根。干部職工的認識在學(xué)習(xí)中得到統(tǒng)一，在交流中不斷加深理解，推行精益管理必需的輿論氛圍和理念認同在該廠迅速形成。

　　耕耘，讓精益“開花結(jié)果”

　　隨著具體工作的深入開展，精益管理褪去了“神秘外衣”，成為深受安鋼第一煉軋廠職工歡迎的新管理模式。為擴大“戰(zhàn)果”，該廠一方面開始按照既定目標，對立項工作進行完善;另一方面本著“抓大不放小”的原則，對所有工作環(huán)節(jié)進行精化。一時間，精益管理成為全廠各項工作深入開展的“新代言”。

　　長期以來，方坯無訂單、煉軋不協(xié)同等原因造成坯料滯留時間超過60天，導(dǎo)致該廠方坯庫存居高不下。2015年，這些方坯造成庫存資金占用約450萬元，使企業(yè)損失利息20余萬元/年。在實施精益管理過程中，該廠成立了降低方坯庫存攻關(guān)組。攻關(guān)組一是優(yōu)化訂單計劃，精心組織生產(chǎn)，強化鋼軋協(xié)同，從源頭上減少積壓坯;二是加強過程質(zhì)量控制，嚴格標準化作業(yè)，控制生產(chǎn)過程產(chǎn)生的不合格品;三是在改判坯產(chǎn)生后，加強協(xié)調(diào)，及時消化，通過生產(chǎn)、銷售、技術(shù)部門協(xié)調(diào)合作，重新優(yōu)化訂單，減少和控制不能軋制的鑄坯的存量。截至7月30日，該廠方坯坯場合格鑄坯滯留時間超60天的鑄坯下降到403噸，降低占用資金300余萬元。

　　隨著工作逐步推進，該廠精益生產(chǎn)初見成效：沿用了多年的高拉碳煉鋼工藝被改變，“一槍到底”比例較原來提高了40%以上;單渣、雙渣兩種不同的脫磷工藝日趨完善，1月~7月份，鋼鐵料消耗1044.72千克/噸，同比降低0.70千克/噸;高線機組全面執(zhí)行“錯峰軋制”要求，累計節(jié)約電費103萬元。

　　目前，該廠“減少板坯結(jié)晶器黏結(jié)次數(shù)”“高線吐絲機優(yōu)化改進”“降低煉鋼區(qū)工業(yè)水的浪費”等涉及工藝、設(shè)備、能源方方面面的精益管理項目正在緊鑼密鼓地實施中。在這樣的工作模式和理念中，“哪里需完善改哪里，哪里能細化抓哪里，哪里能提升動哪里”成為全員工作標準。各車間、科室的工作倡導(dǎo)以“精”為先，他們通過班組競賽、指標攻關(guān)等形式，將精益管理滲透到工作的每個環(huán)節(jié)中，使之成為一種新常態(tài)。

　　夏末秋初的安鋼第一煉軋廠，廠區(qū)生機盎然，今年的萬花叢中，一簇叫作“精益”的花兒正迎風(fēng)怒放……

　　(此文刊登于《中國冶金報》2016年8月23日4版)