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　　面對嚴峻的市場形勢和生產經營壓力，安鋼第一煉軋廠圍繞能源管控目標，通過“完善制度、技術革新、眾志成城”三招降低電耗，制服“電老虎”。1月~6月份，該廠轉爐余熱發電62.6萬千瓦時，累計節約電費90余萬元。

　　優化組織抓節電

　　為制服“電老虎”，該廠優化多項節電制度和措施。在生產組織方面，他們嚴格落實避峰就谷制度，按鋼種耗電量科學編排生產計劃，使品種鋼和普碳鋼電量消耗“齊頭并進”，僅此一項，每年可節約電費數十萬元。同時，該廠還嚴格執行列車時刻表式的生產管理模式，爭分奪秒加快生產節奏，減少噸鋼公共用電消耗;精準把握熔劑上料的設備運行時間、轉爐補爐和換出鋼口時間、連鑄換澆次時間等，以科學的時間安排降低電耗。

　　在檢修組織方面，該廠根據周檢和日檢計劃，將檢修安排在峰段或平段進行。該廠還要求軋鋼換品種、換輥、換導衛等提前做好聯系協調，科學組織，做到降耗和檢修統籌兼顧。另外，該廠還狠抓節電基礎管理，出臺了廠房照明、空調和辦公用電管理等多項制度，做到了全員管控。

　　技術革新助節電

　　在圍堵“電老虎”的過程中，該廠全體干部職工想“妙計”、出“奇招”。根據用電設備運行狀況，該廠全體干部職工通過技術革新，使電耗一降再降。如軋制ф8.0mm、ф10.0mm規格時，他們采用空過17/18號軋機的方式，每小時可節約用電1200千瓦時;高線機組2#高壓室動補裝置原設計投用的門檻值較高，由于該廠對原高壓水泵電機進行了高效節能泵改造，高壓系統的無功量大幅減少，針對這一情況，該廠技術人員將投用門檻由原設計的1200千乏改為1000千乏，在保證高壓無功補償裝置正常投用的同時，減少了電耗損失。

　　此外，該廠還開展了節能泵改造項目。他們借助EMC(合同能源管理)模式，利用節能服務公司的資金、技術和專業人員相繼對全廠57臺泵進行了節能改造，每年可節電費達270余萬元。

　　強化管理促節電

　　在降低電耗過程中，該廠多措并舉，提高職工降本積極性，出臺了不同崗位降低電耗勞動競賽細則，把電耗指標納入管理人員個人績效管理體系，將降低電耗目標分解到每位職工身上，施行日結算、周總結、月考核制度，使每位職工都繃緊了節電弦。

　　“從爐前開始兌鐵、到鋼水出爐，每個冶煉環節我們都幾乎用秒計算，及時準確調整風機轉速，精準把握轉速和風門秤砣的最佳配比，達到省電目的。”該廠運行車間乙班工長黃行力談起崗位降電耗頗有感觸。