熱軋不銹鋼帶鋼生產(chǎn)

　　熱軋板帶的技術(shù)

　　需求熱軋帶鋼的坯料一般為初軋板坯或是連鑄板坯，其外觀形態(tài)、彎曲度、尺寸公差和化學(xué)成分等，都是其需要重點(diǎn)關(guān)注的技術(shù)要求。板坯質(zhì)量是對(duì)其進(jìn)行正常熱軋加工的基礎(chǔ)，應(yīng)要求板坯內(nèi)部及外表面不得有疏松、氣孔、夾雜、偏析等缺陷問(wèn)題。熱軋板帶主要具有以下技術(shù)需求：

　　(1)尺寸精度要求高。

　　尺寸精度主要包括長(zhǎng)、寬及厚度精度。尺寸精度是熱軋板帶生產(chǎn)中控制難度最大的技術(shù)指標(biāo)，對(duì)板帶后續(xù)的再加工和使用性能影響很大，其中厚度的精度更為突出，如果誤差過(guò)大，會(huì)對(duì)后續(xù)的沖壓工序產(chǎn)生不良影響;而且尺寸精度控制不良的話，也容易在后續(xù)加工環(huán)節(jié)造成金屬的浪費(fèi)，一些微小的厚度尺寸變化都會(huì)影響到板材的使用性能和金屬消耗。在加熱爐對(duì)坯料進(jìn)行加熱時(shí)，加熱溫度、加熱時(shí)間以及過(guò)鋼速度等都是需要重點(diǎn)控制的工藝指標(biāo)。應(yīng)根據(jù)各鋼種的工藝要求，合理制定預(yù)熱段、加熱段、均熱段等環(huán)節(jié)的加熱制度，以防止坯料出現(xiàn)加熱不均勻，以及過(guò)燒、氧化和黏鋼、脫碳等現(xiàn)象，熱軋產(chǎn)品由于其加工特性，對(duì)于厚度尺寸控制存在比較大的難度。因此，熱軋也常常稱為冷軋的前道工序，其產(chǎn)品多作為冷軋加工的坯料，為了盡可能地提高軋制精度，一般會(huì)按照負(fù)公差軋制工藝進(jìn)行生產(chǎn)。

　　(2)板形要好。

　　熱軋產(chǎn)品對(duì)于板形的要求是比較高的，不僅要求板形沒(méi)有明顯的外觀缺陷，同時(shí)厚度、瓢曲度等也要嚴(yán)格符合要求。普通薄板生產(chǎn)瓢曲度應(yīng)控制在20mm以內(nèi);普通的中厚板每米長(zhǎng)度上，瓢曲度不大于15mm，對(duì)于寬且薄的板帶，對(duì)不均勻變形非常敏感，很容易產(chǎn)生不均勻變形。板帶軋制時(shí)板形的不均勻變形是造成板形不良和厚度不均的主要原因，與板帶厚度控制的精確度有很大關(guān)系。

　　(3)表面質(zhì)量要好。

　　熱軋帶鋼常作為結(jié)構(gòu)鋼使用，因此，其表面不允許出現(xiàn)裂紋、結(jié)痂、折疊、劃傷、氣泡、銹蝕、氧化鐵皮壓入等缺陷。由于這些缺陷部位與其他正常部位相比，所能承受的應(yīng)力作用較小，因此這些缺陷部位也容易成為板帶中應(yīng)力集中的薄弱環(huán)節(jié)，是板帶銹蝕和破裂的根源。如生產(chǎn)硅鋼片時(shí)，表面的氧化鐵皮也會(huì)在深沖環(huán)節(jié)被迅速?zèng)_壓至帶鋼表面，繼而導(dǎo)致帶鋼表面出現(xiàn)開裂、粗糙和沖壓工具被快速磨損等問(wèn)題。因此，對(duì)于熱軋板帶必須要保證其表面質(zhì)量，要嚴(yán)格控制加熱、軋制、高壓水除鱗等工藝，以消除質(zhì)量隱患。

　　(4)對(duì)力學(xué)性能的要求。

　　對(duì)板帶鋼力學(xué)性能的要求主要包括：工藝性能、機(jī)械性能、特殊板帶的化學(xué)性能和物理性能等。熱軋產(chǎn)品的力學(xué)特點(diǎn)主要表現(xiàn)為組織和性能不夠均勻，其強(qiáng)度指標(biāo)和塑性指標(biāo)介于冷作硬化制品與完全退火制品之間。一般結(jié)構(gòu)鋼板對(duì)于焊接、冷彎曲等工藝性能要求較高，而對(duì)力學(xué)性能要求并不嚴(yán)格，對(duì)于具有特殊用途的鋼板產(chǎn)品，如硅鋼片、不銹鋼板、高溫合金板等，對(duì)于其高溫性能以及耐酸性、耐堿性、耐腐蝕性等都會(huì)有比較高的要求，對(duì)于具有重要用途的結(jié)構(gòu)鋼板，一定要嚴(yán)格控制其化學(xué)成分以及強(qiáng)度、塑形等工藝性能。

　　熱軋生產(chǎn)工藝流程分析

　　熱軋生產(chǎn)的工藝流程主要包括：加熱、高壓水除鱗、粗軋、開卷、剪切、精軋、冷卻、卷曲這幾道環(huán)節(jié)。具體的工藝流程如下：首先由板坯庫(kù)中取出待軋制加工的板坯，將其放入爐側(cè)輥道，并由裝鋼機(jī)將板坯裝入爐內(nèi)。在加熱爐內(nèi)，板坯會(huì)按照制定好的加熱制度進(jìn)行加熱，在板坯達(dá)到一定溫度后，由出鋼機(jī)托出，將其放置于出爐側(cè)輥道，然后板坯在托輥輸送下送至粗軋工序，依次進(jìn)行高壓水除鱗、定寬、粗軋、剪切、精軋、除鱗等處理工序。最后板坯被加工軋制成為一定規(guī)格的板帶產(chǎn)品后被送至輸出輥道，在層流冷卻之后由夾送輥送到卷曲工段，由卷取機(jī)、助卷輥等完成對(duì)板帶的卷曲，由打包機(jī)打包噴號(hào)后運(yùn)至倉(cāng)庫(kù)內(nèi)。

　　(1)粗軋。板坯由加熱爐出來(lái)之后，表面會(huì)形成一層厚度約為2~5mm的氧化鐵皮。必須要清理干凈，否則則會(huì)在后續(xù)的軋制工序中被壓入板坯內(nèi)，成為影響板坯表面質(zhì)量和力學(xué)性能的質(zhì)量缺陷問(wèn)題。板坯表面氧化鐵皮的清除一般采用高壓水除鱗設(shè)備，利用水壓的沖刷力將附著在板坯表面的鐵皮清理干凈。熱軋帶鋼使用連鑄坯，為了滿足不同品種規(guī)格板坯的軋制要求，需要由定寬工序?qū)Π迮鲗挾冗M(jìn)行調(diào)整。

　　(2)精軋。精軋主要是對(duì)帶鋼厚度、板型等外觀尺寸的高精度軋制。其精度控制由目前比較先進(jìn)的AGC輥縫調(diào)節(jié)補(bǔ)償系統(tǒng)來(lái)實(shí)現(xiàn)，通過(guò)輥縫調(diào)節(jié)來(lái)消除軋制中存在的各種干擾因素，從而滿足高品質(zhì)帶鋼產(chǎn)品高精度的外觀尺寸要求。

　　(3)冷卻、卷曲。帶鋼經(jīng)過(guò)精軋后，終軋溫度約為800℃~900℃，需要對(duì)其進(jìn)行冷卻降溫，以達(dá)到卷曲工藝所需的溫度550℃~650℃。熱軋生產(chǎn)中常用的帶鋼冷卻工藝主要有層流冷卻、高壓噴水冷卻、水幕冷卻等。帶鋼在冷卻降溫后，立即進(jìn)入到卷曲工序，卷曲機(jī)利用帶鋼冷卻后剩余的溫度，在助卷輥的作用下迅速對(duì)帶鋼進(jìn)行卷曲。卷曲機(jī)的主要功能是將精軋過(guò)的產(chǎn)品卷曲成為固定的卷型，成為鋼卷，以便于打捆運(yùn)輸。

　　(4)精軋工序。熱軋帶鋼精整設(shè)備機(jī)組包括平整、分卷、剪切等工序，帶鋼的剪切主要依靠飛剪設(shè)備來(lái)完成，飛剪設(shè)備利用剪刃的快速切割作用將帶鋼切割為一定規(guī)格的板材，以便于后續(xù)的板材加工。